Системы смазки открытых зубчатых передач
15.12.2020
Смазка открытых зубчатых передач является одной из наиболее актуальных задач в промышленности. Шестерни — это быстро изнашиваемые элементы любой машины, в частности, привода барабанных мельниц. Решению этой задачи с помощью системы распыления густой смазки на шестерни посвящена данная статья.
Для предупреждения преждевременного выхода из строя нагруженных узлов и механизмов следует регулярно осуществлять процесс смазки. При этом необходимо знать требуемое количество пластичных или жидких смазочных материалов и периодичность работ. Эта проблема особенно важна для промышленных предприятий, где на счету каждая минута. Производить такие работы можно ручным или автоматизированным способом. Для сокращения трудозатрат и простоев оборудования применяют преимущественно автоматизированные системы централизованной смазки.
На горно-обогатительных комбинатах обработка сырья (горных пород) производится, как правило, с помощью шаровых мельниц. Эти машины работают чаще всего в очень тяжелых условиях — при больших перепадах температур, повышенной вибрации, в пыли, грязи и т. п. Все эти факторы усложняют процесс эксплуатации и приводят к повышенному износу открытой зубчатой передачи. Затраты на восстановление ее работоспособности возрастают в разы.
Существует несколько способов снизить износ и, как следствие, предотвратить преждевременных выход машины из строя. Основной — повышение качества процесса смазки, то есть оптимизация подаваемых объемов смазочного материала и корректировка периодичности смазывания. Наиболее эффективным и современным решением, позволяющим осуществить это, является применение автоматических централизованных систем смазки, рассчитанных на большое количество точек смазки и позволяющих контролировать весь процесс.
На сегодняшний день многие производители смазочных систем предлагают различные решения:
• систему смазки «масло-воздух»
• систему распыления густой смазки
• капельную систему смазки маслом
• систему смазки смазочным клином
Все эти способы можно использовать только при определенных условиях эксплуатации. Например, при небольших скоростях и малых модулях эффективна система «масло-воздух» и капельная система. На больших скоростях, например, при работе шаровых мельниц, данные системы непригодны, поскольку масло «слетает» с зубьев шестерни и масляная пленка, необходимая для снижения ударных нагрузок, не образуется.
Как показала практика, самым эффективным способом смазки открытых зубчатых передач барабанных мельниц является система распыления густой смазки. Были зафиксированы изменения в расходе смазочного материала. При нанесении материалов распылением, расход отличается в меньшую сторону на один порядок (в граммах или килограммах). Качество нанесения высокое — смазочный материал распределяется равномерно по всей поверхности зуба, пятно контакта равномерное, а излишки смазочного материала составляют не более сантиметра от поверхности зубьев.
Стандартная конструкция системы смазки достаточно проста и позволяет серьезно сократить трудозатраты. Все, что требуется от обслуживающего персонала — это вовремя, по сигналу на панели управления, осуществлять замену бочки со смазочным материалом.
Основной перечень исполнительных механизмов системы:
1. Электрический шкаф с панелью управления
2. Бочковой заправочный насос
3. Основная и дублирующая (на случай неполадок) насосные станции
4. Распределитель смазочного материала — питатель
5. Блок подготовки воздуха
6. Форсунки распыления
Безусловно, подобные системы требуют тонкой настройки работы. Это касается как и объемов смазочного материала, так и частоты включения системы в работу. Оптимальное время включения в работу такой системы составляет порядка 3–6 секунд. За это время шестерня совершает порядка 8–12 оборотов, а венец мельницы около 1 оборота. Такая настройка позволяет избегать большого количества излишков смазочного материала, скапливающегося на зубьях шестерни. До 10–12 мм смазочного материала — это норма.
Важным показателем также является объем подаваемого воздуха. По нашему опыту, примерный объем за сутки составляет около 20–25 м3. При таком режиме работы система запускается порядка 50–70 раз в сутки. Более точное значение определяется опытным путем во время пуско-наладочных работ.
Смазочный материал подается от насосной станции через прогрессивные питатели DPX на зубья одной шестерни 3–6 форсунками в зависимости от ширины зубьев. Также к форсункам подается воздух под давлением 4–6 бар, он необходим для распыления смазочного материала. Воздух должен быть очищенным от загрязнений и влаги. Типовые диаметры трубопроводов для такой системы — 6, 8, 10 и 16 мм. Все исполнительные механизмы располагаются в защитных шкафах. При работе в суровых температурных условиях шкафы выполняются с подогревом, это помогает предотвращать замерзание смазочного материала.
Подобные проекты неоднократно реализовывались ООО «Пневмакс». Например, компания устанавливала системы смазки «масло-воздух» на предприятиях «Невьянский цементник», «Серебрянский цементный завод» и др.
Для предупреждения преждевременного выхода из строя нагруженных узлов и механизмов следует регулярно осуществлять процесс смазки. При этом необходимо знать требуемое количество пластичных или жидких смазочных материалов и периодичность работ. Эта проблема особенно важна для промышленных предприятий, где на счету каждая минута. Производить такие работы можно ручным или автоматизированным способом. Для сокращения трудозатрат и простоев оборудования применяют преимущественно автоматизированные системы централизованной смазки.
На горно-обогатительных комбинатах обработка сырья (горных пород) производится, как правило, с помощью шаровых мельниц. Эти машины работают чаще всего в очень тяжелых условиях — при больших перепадах температур, повышенной вибрации, в пыли, грязи и т. п. Все эти факторы усложняют процесс эксплуатации и приводят к повышенному износу открытой зубчатой передачи. Затраты на восстановление ее работоспособности возрастают в разы.
Существует несколько способов снизить износ и, как следствие, предотвратить преждевременных выход машины из строя. Основной — повышение качества процесса смазки, то есть оптимизация подаваемых объемов смазочного материала и корректировка периодичности смазывания. Наиболее эффективным и современным решением, позволяющим осуществить это, является применение автоматических централизованных систем смазки, рассчитанных на большое количество точек смазки и позволяющих контролировать весь процесс.
На сегодняшний день многие производители смазочных систем предлагают различные решения:
• систему смазки «масло-воздух»
• систему распыления густой смазки
• капельную систему смазки маслом
• систему смазки смазочным клином
Все эти способы можно использовать только при определенных условиях эксплуатации. Например, при небольших скоростях и малых модулях эффективна система «масло-воздух» и капельная система. На больших скоростях, например, при работе шаровых мельниц, данные системы непригодны, поскольку масло «слетает» с зубьев шестерни и масляная пленка, необходимая для снижения ударных нагрузок, не образуется.
Как показала практика, самым эффективным способом смазки открытых зубчатых передач барабанных мельниц является система распыления густой смазки. Были зафиксированы изменения в расходе смазочного материала. При нанесении материалов распылением, расход отличается в меньшую сторону на один порядок (в граммах или килограммах). Качество нанесения высокое — смазочный материал распределяется равномерно по всей поверхности зуба, пятно контакта равномерное, а излишки смазочного материала составляют не более сантиметра от поверхности зубьев.
Стандартная конструкция системы смазки достаточно проста и позволяет серьезно сократить трудозатраты. Все, что требуется от обслуживающего персонала — это вовремя, по сигналу на панели управления, осуществлять замену бочки со смазочным материалом.
Основной перечень исполнительных механизмов системы:
1. Электрический шкаф с панелью управления
2. Бочковой заправочный насос
3. Основная и дублирующая (на случай неполадок) насосные станции
4. Распределитель смазочного материала — питатель
5. Блок подготовки воздуха
6. Форсунки распыления
Безусловно, подобные системы требуют тонкой настройки работы. Это касается как и объемов смазочного материала, так и частоты включения системы в работу. Оптимальное время включения в работу такой системы составляет порядка 3–6 секунд. За это время шестерня совершает порядка 8–12 оборотов, а венец мельницы около 1 оборота. Такая настройка позволяет избегать большого количества излишков смазочного материала, скапливающегося на зубьях шестерни. До 10–12 мм смазочного материала — это норма.
Важным показателем также является объем подаваемого воздуха. По нашему опыту, примерный объем за сутки составляет около 20–25 м3. При таком режиме работы система запускается порядка 50–70 раз в сутки. Более точное значение определяется опытным путем во время пуско-наладочных работ.
Смазочный материал подается от насосной станции через прогрессивные питатели DPX на зубья одной шестерни 3–6 форсунками в зависимости от ширины зубьев. Также к форсункам подается воздух под давлением 4–6 бар, он необходим для распыления смазочного материала. Воздух должен быть очищенным от загрязнений и влаги. Типовые диаметры трубопроводов для такой системы — 6, 8, 10 и 16 мм. Все исполнительные механизмы располагаются в защитных шкафах. При работе в суровых температурных условиях шкафы выполняются с подогревом, это помогает предотвращать замерзание смазочного материала.
Подобные проекты неоднократно реализовывались ООО «Пневмакс». Например, компания устанавливала системы смазки «масло-воздух» на предприятиях «Невьянский цементник», «Серебрянский цементный завод» и др.